今年全国两会，“新质生产力”成为热词，首次被写入《政府工作报告》，成为2024年政府工作十大任务之首。

  作为产业发展强劲的民营经济大市，泉州正加紧步伐，因地制宜，聚焦新质生产力，不断推进前沿技术创新和传统产业转型，开辟未来发展的新赛道。

  新质生产力“新”在何处？在这条“新”赛道上，企业怎么样应对，有哪些机遇和挑战？泉州如何布局发展新质生产力，发挥新引擎作用？

  即日起，闽南网推出特别策划《新质生产力在泉州》，聚焦“新质生产力”产业发展报道，实地探访各行业、企业向“新”而行，并对话专家学者及行业代表，解析泉州新质生产力、高水平发展的探索与实践。

  闽南网5月13日讯（闽南网记者 陈玉玲 洪方博涛 东南网记者 黄雨昕 实习生 陈梓昕 文/图）

  今年3月，2024年中国百强产业集群名单公布，泉州机械装备产业集群上榜。作为九大千亿集群产业之一，泉州的机械装备产业正向高端化、智能化、绿色化发展，产值规模已超2600亿元，拥有规上机械装备企业700多家，超亿元企业300多家。日前，记者深入一线探访，前往南安、晋江等地感受行业企业竞逐新质生产力的活力与生机。

  坐落于泉州南安，全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂国家智能铸造产业创新(泉州)中心（以下简称“共享泉州中心”），正用不断迭代的3D打印技术改变行业，向全国乃至全世界的合作伙伴提供砂型3D打印、快速铸造服务、人机一体化智能系统(铸造)系统解决方案以及各类零部件精加工服务。

  谈到铸造厂，大多与“傻大黑粗”挂钩，存在着生产能耗高，智能化、自动化水平低和产品合格率低等问题，人在车间里走上一圈，白衬衫的领子和鼻口都会变黑。但共享泉州中心的智能车间，是截然不同的画面：放眼望去宽敞、整洁、明净，成形工厂现场只有四五名工人，AVG小车根据指令在车间交通道上运输工作箱，一幢幢像小房子的3D打印设备有序排开，各自“在家”执行着生产任务。

  制砂不见砂，车间的砂罐设置在屋顶上，经由管道运输到各个打印机，接到指令后，铺砂器开始操作，每铺设一层砂，打印头就喷射一层墨水，并在树脂和固化剂的作用下形成砂芯的横截面形状。“计划打印1416层，目前已经打印了811层，层耗时14秒”屏幕实时显示当前的进度以及打印室的温度、湿度、 气压以及墨水温度、压力等参数，就这样经过千层的堆叠，砂芯才算打印完成。

  “传统的铸造成形方式要先制作模具，需要制芯、造型、合箱很多工序，周期较长，而3D打印成形只要一道工序就能处理问题。”中心副总经理、营销部长田鑫说，传统铸件小件的生产从工艺设计到产品完成需要30天到60天，而中心的全流程绿色智能工厂，7天到20天就能交付，解决了模具制备周期长、成本高和成品率低等难题，还让车间实现了无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的“五无”生产模式。

  那么，基于3D打印的铸造有哪些流程呢？田鑫说，从设计前端开始，整个生产流程要先在电脑系统里进行“虚拟制造”，确认无误后才能投产。根据设定，生产集成系统会驱动智能设备，每个生产环节的参数将及时回传，与数据库、知识库、专家库对比，进行自动纠偏或者人工干预，以确定保证产品的合格率和精度。得益于数字化、智能化，中心铸件的生产效率能够达到同等规模传统铸造的3倍以上。

  “我们公司的总部设在宁夏银川，最早是给机床厂做铸件的，后来决定以3D打印为突破口谋求转型，前后累计投入10多亿元进行研发，拥有全球最大的3D打印设备，自主研发的机器还反向出口到欧洲、日本。”在田鑫看来，新材料、新工艺、新设备的使用，是传统企业未来的发展新质生产力的方式。共享泉州中心的生产车间启用了智能化生产线后，对前端的工艺设计提出了更高的要求，同时，他们在后端加入了生产管理和公司运营软件等，建成了一套覆盖生产前、中、后的智能化制造和管理体系。

  去年3月份，共享泉州中心进入试生产阶段，启用了6台打印设备，每个月的产能约为600吨砂型、200吨铸造。目前主营的3D打印产品为机械、能源、工业压缩机、泵阀等，打印材料涵盖石英砂、硅砂、陶瓷砂等，产品精度达到0.35mm，即一粒沙的厚度。

  记者了解到，中心后续将按规划陆续增加4台打印设备，“十四五”期间进一步释放产能，达到年产1万吨砂型、5000吨铸件的产能的目标，并实现年出售的收益达1亿元以上。

  作为本土企业，福建博璋智能科技有限责任公司给出了自己的答案自主研发了配备21个机器臂的超级柔性智能制鞋生产线。这也是全国机器人用量最多的一条制鞋生产线。

  一双鞋，从设计、选材到最终成型，要经历一连串复杂的生产环节，不同的鞋材所需的工艺也不完全一样。而博璋智能科技的这条生产线，几乎所有的生产环节都能通过机械手臂、传输设备和高适配性的软件体系来完成。

  公司董事长陈文辉介绍，这套智能成型生产线D鞋型建模仿线个机器臂各有分工，其中有2个机器臂在做产线个一起完成画线、定点、鞋底处理剂、鞋面处理剂、鞋底胶、鞋面胶等工作。

  针对传统生产流程标准化难度大的问题，该条生产线内嵌了RFID芯片，该芯片能动态识别鞋型、鞋码、左右脚，无需停工就可以实现多种鞋型、不同鞋码的同时生产和无缝切换，具有喷涂精度高、速度快、质量稳定、环保可持续等优势。同时，公司还自主研发出废气收集处理系统，实现生产的全部过程中的绿色排放。

  对比传统的生产模式，整条产线个。普通员工经过一周到一个月的操作培训，即可自主操作。根据测算，该生产线%的接着剂，一条生产线双鞋。

  这条科技感满满的生产线，从去年“出道”后，就引发了不小的反响，也得到了头部鞋企的青睐。

  “我在制鞋行业37年了，一路从帮别人打工到自主创业，自己办厂才发现制鞋行业虽然人工密集，但招工越来越难，特别是年轻人不太愿意到生产一线。”打拼多年，陈文辉直面行业的痛点、堵点，嗅觉敏锐，下定决心要试水“机器换人”赛道，让机器、软件来替代制鞋行业中的人工。

  2018年，他创办了博璋智能科技，专注于制鞋机器人自动化领域的研发。为促进智能技术的迭代，陈文辉跟国内的院校、院士、企业等建立了合作伙伴关系，已累计投入近1亿元用于产品研制。当前，这条超级柔性的智能制鞋生产线代，还在一直更新中。

  “泉州民营经济发达，创业氛围浓厚，让我这位新泉州人深受鼓舞。”陈文辉说，他非常看好行业未来的发展前途，有信心继续深耕鞋类产品的智能成型生产线的研发技术，助推制鞋行业形成新质生产力，逐步的提升产业集群的竞争优势。

  在新质生产力这条赛道上，传统产业一样大有可为也大有作为，可通过技术创新、数字赋能等方式，将其转化为新产业、新动能。

  近年来，随着装备制造业加快速度进行发展、产业集聚持续壮大，泉州已成为全省重要的机械装备产业基地。在许多人的刻板印象里，装备制造业常与“粗放”等联系在一起。但通过数智赋能，我们欣喜地看到，传统产业已经大胆迈出焕“新”的步伐。通过转变发展方式与经济转型，国家智能铸造产业创新(泉州)中心开创了铸造行业企业数字化智能化转型的新模式；“新泉州人”陈文辉敢吃螃蟹，从制鞋“跨界”到研发制鞋机器人在“新”的驱动下，传统产业中的新产品、新模式和新技术应运而生；在“新”的助推下，处在转型关口的企业信心和雄心同在。

  类似案例，不胜枚举，他们生动诠释了泉州传统产业在探寻新质生产力路上的发展实践。我们期待能看到更多惊喜。